Флоат-стекло

Основной технологией производства стекла во всем мире является флоат-процесс, изобретенный в 50-ые годы 20 века сэром Аластером Пилкингтоном. В результате этого процесса производится прозрачное или тонированное в массе стекло, а также стекла с функциональными покрытиями, используемые в строительной и автомобильной отраслях. Первоначально было возможно производство стекла толщиной только 6 мм. Сегодня толщину возможно варьиировать от 0,4 до 25 мм.

Расплавленная стекольная масса температурой около 1000º C выливается в ванную с расплавленным оловом. Равномерно разливаясь, стекло формирует идеально гладкую поверхность. Толщина стекла задается комбинацией факторов, таких как нагрев/охлаждение, механическое воздействие бортоформирующих машин и скорость выхода стекла из ванны. После отжига (контролируемого процесса охлаждения) поверхности полученного стекла являются идеально гладкими и параллельными друг другу.

Во всем мире насчитывается около 260 флоат-линий, включая те, что находятся на стадии строительства или планирования. NSG Group/Pilkington принадлежит полностью или частично 48 флоат-линий во всем мире.

Флоат-линия, срок эксплуатации которой составляет от 11 до 15 лет, производит ежегодно около 6000 км стекла в год толщиной от 0,4 до 25 мм и шириной до 3,21 метра.

Компания Pilkington продала лиценцию на флоат-процесс более 40 производителям флоат-стекла в 30 странах.

Процесс производства флоат-стекла:

1.   Сырье 

   Стекло на 98% состоит из следующих сырьевых компонентов: песок, кальцинированная сода, известняк и доломит. Запас этих природных компонентов довольно большой.

2.   Подготовка сырья 

   Сырье проходит проверку в результате автоматизированного контроля и загружается на склад.

3.   Шихта 

   Шихта - смешанное в определенных пропорциях сырье - загружается в плавильную печь. К шихте добавляется некоторое количество стеклобоя, которое снижает потребление газа, необходимого для плавильной печи.

4.   Плавильная печь 

   Шихта и стеклобой попадают в плавильную печь, где газовые горелки поддерживают температуру более 1500°C. Каждый этап находится под тщательным контролем.

5.   Флоат-ванна 

   Из плавильной печи расплавленная стекольная масса температурой около 1100°C выливается на поверхность расплавленного олова, объемом более 120 тонн. Благодаря тому, что поверхность олова является идеально ровной и гладкой, поверхности стекольной массы также становятся гладкими и ровными. Толщина стекла от 2 до 25 мм задается скоростью выхода стекла из ванны. На выходе из ванны в печи отжига стекло охлаждается до температуры 600°C.

6.   Печь отжига

   Остывшее и принявшее твердое состояние стекло проходит участок отжига. В процессе контролируемого процесса охлаждения, напряжение поверхности стекла модифициуется таким образом, чтобы стекло можно было порезать на листы равного размера. Полученное таким образом стекло имеет гладкую и ровную поверхность и не требует дальнейшей обработки (например, шлифовки)

7.   Мойка 

   Стекло моется...

8.   Проверка качества 

   ...проверяется на соответствие заданному стандарту качества...

9.   Резка 

   ...и режется на листы заданного размера. Стекольные отходы повторно используются в качестве стеклобоя.

10.   Снятие стекла с конвейера 

    Устройства для снятия стекла с конвейера берут стекло непосредсвтенно с конвейера. Это происходит примерно через полкилометра от начала флоат-линии.

11.   Складирование и хранение 

    Стойки с пачками стекла отвозятся на склад...

12. Отгрузка 

    ...или сразу же отгружаются клиентам.